在智能化转型的关键时期，综采二区紧紧围绕安全生产与降本增效两大核心任务，以“精益赋能、价值创效”为指引，构建起“成本管控-效率提升-全员参与”三位一体的管理体系。这一体系犹如坚固的桥梁，推动职工从传统的“被动执行者”向积极的“主动经营者”华丽转身，充分激活区队内生动力，为安全生产与效益提升奠定坚实基础。

在管理体系建设方面，该工区创新建立“内部市场核算+精益过程管控”双轮驱动体系。将采煤机截割速度、液压支架推移精度等11项与安全生产紧密相关的关键指标，纳入岗位绩效考核之中。同时，实行“干多少活、挣多少钱”的透明结算机制，让职工清晰看到劳动成果与收入的直接关联，极大激发了职工安全生产、高效作业的积极性。此外，建立采煤进尺、支护合格率、设备故障率等9项核心指标“计价模型”，推行班清班结可视化看板，让生产过程中的各项数据一目了然，为精准管理提供有力支持。在设备管理上，检修班通过设备全生命周期管理，将截割头损耗成本与个人绩效紧密绑定，实现单月配件消耗下降35%，既降低了成本，又保障了设备的安全稳定运行。

在精益化落地环节，该工区大力推行“价值流图分析法”，从原煤生产的全流程入手，深入梳理出10个浪费点。以“支架移架后清理浮煤”环节为例，通过优化工序衔接，将原本需要3人15分钟完成的作业，压缩至2人8分钟，每天可节省36个工时。这不仅提高了生产效率，还减少了人员在危险环境中的作业时间，增强了安全生产保障。针对工具管理混乱可能引发的安全隐患问题，设计“五定”工具箱，采用色标定位和签字领用制度，使找工具时间从平均5分钟缩短至1分钟，有效避免了因工具寻找耽误时间而可能导致的操作失误等安全风险。

此外，在交接班环节，他们创新“三交清”制度(交清隐患、交清工具、交清成本)，用数据看板实时显示当班材料消耗，倒逼职工养成“算着干”的习惯，从细微处把控成本。创新“四维定位”工具墙(定品、定位、定量、定责)，使支护作业准备时间缩短40%，进一步提升了生产效率。推行“双闭环交接”制度(技术状态闭环+成本数据闭环)，实现当班材料节超即时兑现奖惩，激励职工在保障安全生产的前提下，积极为降本增效贡献力量。

该工区通过一系列创新举措，在安全生产与降本增效方面取得了显著成效。未来，他们将继续探索、不断创新，为矿井智能化转型和高质量发展注入强劲动力。