皮带工区围绕矿井降本增效核心目标,从成本管控、流程优化、效能提升、安全管控四个维度精准发力,打好降本增效金算盘,护航全年任务目标实现。
做足“加法”拓宽增效路径
坚持“能修不换、能改不用”原则,成立攻坚小组,针对以往更换下来的手拉葫芦、开关插件、跑偏开关等废旧设备,开展拆解、检测、修复专项行动,让废旧设备重获新生。截至目前,累计修复各类设备配件80余件,节约成本10万余元。积极探索“修旧利废+技术改造”模式,对皮带防撕裂及下带异物报警停机装置进行优化升级,将两项保护进行组合式安装,不仅动作灵敏可靠,使用寿命长,减少了设备维护频次,还实现了多重保护。此外,每季度开展一次“金点子”征集活动,鼓励职工围绕生产细节提建议、献妙招,先后采纳“皮带清扫器改造”“转载点防尘装置优化”等36条合理化建议,进一步挖掘增效潜力。
做好“减法”严控成本支出
积极推进融合管理,在成本管控上,从物料领用、备品备件消耗、人工安排等方面“挤水分、减浪费”。不断完善“物料领用台账”,实行“按需申领、定额发放”制度,杜绝“多领多占、浪费闲置”现象,今年以来,管路短接、螺栓、润滑油等常用材料消耗量同比下降8%。针对皮带运输系统高能耗,开展技术攻关,优化运行调度方案,根据井下生产需求,灵活调整皮带机运行时长,避免“空转耗能”,每月可节约电费约2.3万元。加强高技能人才培养,让职工队伍充分掌握设备操作、维护、巡检等多项技能,在保障生产任务的前提下,实现人力资源优化配置,减少临时用工成本。
做优“乘法”强化技术赋能
以“技术创新+团队协作”为双引擎,放大降本增效“乘数效应”。发挥皮带机运输系统AI智能优势,通过安装温度、振动、跑偏等传感器,实时采集设备运行数据,实现故障预警、远程诊断,将设备故障率降低16%,故障处理时间缩短40%,有效减少因设备停机造成的生产损失。还加强与兄弟单位的技术交流,借鉴先进的成本管控经验,结合自身实际优化工作方案,实现“经验共享、优势互补”,进一步提升降本增效工作水平。
做实“除法”破解瓶颈难题
以“除法”思维破除管理壁垒,持续深化现场安全生产标准建设,加强网格管理,结合现场变化,优化区队管理人员包保。不断优化《降本增效考核管理办法》,将成本控制、节能降耗、设备维护等指标细化分解到班组、个人,明确责任分工。开展优胜班组、优秀员工竞赛,建立“日统计、周分析、月考核”机制,充分运用绩效杠杆,对完成情况较好的班组和个人给予奖励,对未达标的进行绩效核减,充分调动职工的积极性和主动性。定期开展专项排查,围绕物料管理、设备维护、安全操作等环节,对排查出的问题闭环管理,逐一制定整改措施,明确时限整改到位,保障皮带运输系统的安全运行。