近日，走进兴隆庄煤矿，全矿各条战线一片繁忙景象，干部职工齐心协力攻坚2025年下半年安全生产任务……在该矿生产服务中心铆焊车间生产现场，班组长刘鑫正在利用手中的遥控器，操作创新研发应用的钢板剪切自动进出料系统。

 “这套钢板剪切自动进出料系统设计合理，操作安全便捷，由原来的8人操作减为1～2人就可完成，减少人工扒钩和搬抬程序，每月节约人工120个，节省人工费用24000元，使用废旧配件及材料节省配件费用3000余元。”

 伴随着“咔嚓咔嚓”的剪切声音，只见几块钢板按照预先量好的尺寸，自动滑入收件的物料架车斗内，他们以最快的速度进入下一步制作工序，保障井下一线“非标件”的安全生产需求。

 “我们自今年1月份开始应用后，很明显感觉省时省力，减少起重机占用时间，钢板装运效率提升6倍以上，真是太方便啦！”生产服务中心职工师傅们尝到了创新的“甜头”。在这之前，特别是遇到大批量尺寸固定的钢板剪切任务时，只能排队一个一个来。

 生产服务中心结合井下生产任务实际，针对剪板机在剪切钢板时，进料时钢板沉重，需要借助起重机吊装后多人搬抬、多方位反复调整位置，费时费力且剪切易有误差，出料口需多人用扒钩、搬抬，还存在起重伤害和钢板砸碰伤害风险的难题，组织创新团队反复研究、试验，研发由进料输送平台和出料滚动平台两部分组成的钢板剪切自动进出料系统。

该系统进料输送平台由主体框架、滚动组件、电力驱动组件、手动驱动组件等组成，利用驱动组件和滚动组件的联动配合，推动钢板向前压紧剪切。通过点动遥控调节进料速度进行批量固定尺寸的钢板切割。主体框架使用方钢和扁铁加固焊接，平台设计高度与剪板机工作台一致，滚动组件主体框架上部依次安装托辊作为驱动滚轮，电力驱动组件由电源控制箱、电动机、遥控器、指示灯、行程开关、减速轮、传送皮带等组成。

 在操作剪切批量固定尺寸的钢板时，切换到电力驱动模式下，将钢板放置平台上，与剪板机工作台对正，点动遥控调节驱动滚轮转动，即可实现钢板的快速输送剪切；剪切少量或小部分尺寸不固定的钢板时，切换到手动驱动模式下，转动驱动滚轮进行尺寸微调，即可实现钢板的输送剪切。出料滚动平台利用滚动轴承转动，实现出料钢板的自动滚动下滑和装车运输，减少人工扒钩和搬抬程序，杜绝手脚压伤隐患，大大降低了劳动强度，提高了安全操作系数。

 兴隆庄煤矿持续深化全员创新工程，统筹推进管理创新、技术创新、科技创新，对职工创新行动、产生效益和推广应用情况进行技术指导和现场审核。紧紧围绕安全管理、质量提升、自主改善、创新创效，引领职工广泛开展“全员创新·岗位增效”“五小”等群众性技术创新活动，推行立项、评价、培育、推广机制，确保创新成果见实效，为矿井高质量发展注入创新动力。