洗选发运中心坚持把精益管理落到岗位上，围绕现场标准化、设备预防性维护、全流程质量管控三条主线，以精管换效益。

现场“立规矩”，让标准成为习惯。该中心以6S管理和目视化改造为切口，对生产车间实施定置管理，物料分区分类挂牌存放，工具、备件定位归位，标识标牌覆盖到每一台设备、每一条通道。变化最直接的就是现场“跑冒滴漏”和混放积压现象大幅减少。

该中心将标准化从“环境层面”推向“作业层面”。各岗位的标准化作业指导书逐一修订，让“干标准活、上标准岗”有据可依，使现场管理从“靠人盯”转向“靠标准管”。

点检“立规矩”，让设备少停机。该中心把设备管理的重心从“事后抢修”前移到“事前预防”，建立关键设备点检巡检标准，对重介旋流器、脱介筛、磁选机、离心机等核心设备实行“定时、定点、定标”的周期性检查。

该中心利用二维码技术开展全员设备管理（TPM），维护人员扫码即可获取设备档案、点检记录和维护要点，设备管理的精准度和响应速度明显提升。从“坏了再修”到“防在前头”，设备故障率和非计划停机时长得到有效压降，为稳产高产提供了可靠支撑。

管控“一条链”，让协同创效最大化。该中心把质量管控从化验室“一个点”拉长为覆盖原煤入厂、分选加工、介质回收、成品外运的“一条链”。分选环节依托在线灰分仪和实时数据反馈，动态调整重介密度、浮选药剂添加量等核心参数，避免“凭经验调、靠惯性跑”。  

同时，该中心严格按照公司要求和市场需求，全面做好协同入洗工作。深化“产、选、运”协同联动，强化煤质全流程管控，灵活调整品种结构，优化发运流向组织，促进整体创效最大化。