设备检修和材料费用节约20余万元，掘进进尺效率提升8%，巷道成型合格率稳定在98.8%……这些数字的背后，是兴隆庄煤矿从技术优化、成本管控、煤质提升、修旧利废到精细管理的生动注脚，更是一场“精益化造血”的务实变革。

兴隆庄煤矿严抓精益大项目实施、持续推进精益示范点和工程施工市场建设，开展精益项目专项培训，强化专业部室精益管理能力，明确项目运作流程。在严格保障通风需求、运输安全间隙及设备作业空间的前提下，精准剔除断面冗余部分，从源头减少掘进截割工程量。

如何实现人与装备效能步调一致？该矿组织掘进机司机开展岩性适配操作、高效截割工艺专项培训，每月实操考核合格方可上岗，将操作熟练度提升30%。针对中砂岩等硬岩工况，更换高硬度截齿、优化截割头布局，提前储备常用备件避免停机，重新核算运输巷道的设备通行、安全间隙需求后，截割时间压缩在25%以上。

“过去讲节约是大口号，现在打开手机就知道今天省了几颗螺丝、多赚了多少分。”兴隆庄煤矿综采一区职工张师傅说。该矿创新搭建“矿级－部门－区队－班组－个人”五级成本管控模式，将年度整体成本指标层层分解，66个班组实现线上班清班结。

成本指标融进班组，人人有了“效益账本”。该矿职工第一时间便知当班“干了多少活、用了多少料、挣了多少分”。这不仅仅是数字透明化，更是利益硬挂钩。他们严格执行月度考核、季度兑现，将考核结果与管理干部的职务任免、绩效薪酬直接挂钩，用“位子”和“票子”的硬约束，倒逼各级管理者主动扛起成本责任。

兴隆庄煤矿以精益示范点建设作为“精益生产提效率”突破口，明确各示范点建设要求，制定成本管控措施，夯实市场化管理。

优化运输系统设计，根据煤流去向将皮带加装联动控制装置，实现快速切换。备用皮带每周空载试运行一次，每月清理积煤、检查托辊，避免长期闲置卡涩。在TCS分选工艺上，通过对比试验发现：对同一批次磁尾来料，高频筛后的粗煤泥水分和精煤产品水分存在优化空间，将两台离心机更换为无功率消耗的溜槽，每月跟踪电耗数据持续递减。

兴隆庄煤矿针对老旧喷浆机、运煤机、回柱机故障频发、采购成本高的问题，拆解报废设备、复用完好部件“复活”设备，节约采购成本。同时翻新组回收修复废旧托辊、皮带架等物资，实现资源循环利用。

“节支等同增收，修旧就是创效。”该矿拧紧“节流阀门”，严格落实定额领料、以旧换新核心制度，从计划审核源头精准核减非必要、非刚需物资需求。持续推行“背包行动”“积分制奖励”等举措，联动生产、运输、检修等多岗位协同发力，打通“现场回收—井上修复—井下复用”完整闭环。推行“上井不空手、下班清现场”，引导职工主动捡拾、分类回收锚杆、螺丝、小型配件，让一颗螺栓都不浪费，一度电都不白流，让每个班组都成为“利润中心”，每个职工都成了“成本管家”。

兴隆庄煤矿在设备管理上推行“预知化维护”，技术骨干维修小组坚持“能修不换”原则，对废旧轴承、齿轮等零部件检测修复后重新使用。

在管理流程上做“减法”，推行“一站式”审批、“扁平化”管理，按照“6S”管理要求推行目视管理，物料摆放整齐、管线吊挂平直、标志牌板规范统一。完成创新成果评审、全员微创新521项，制定标准作业指导书46项，职工参与率达99%。

在安全监管上充分发挥考核“指挥棒”作用，严格落实“无监控不作业、无监管不作业”，通过全方位、无死角的监控覆盖，确保井下作业全程可追溯，常态化开展视频反“三违”，形成“线上巡查+线下整改”闭环管理，以“效”为本深挖降本“效益源”，将安全生产、自主管理与降本增效深度融合，助力矿井发展提质增效。