在洗选发运中心主洗车间，配煤环节如同一条输送养料的动脉。曾几何时，这条动脉的“关键节点”—286#刮板机，在经年累月的重负荷运转下，已显疲态。设备老化如同附骨之疽，故障频发不仅带来频繁的停机检修与高昂维修费用，其高能耗更使运营成本居高不下。原有路径138#皮带机→146#皮带机→286#刮板机→47#皮带机的每一次卡顿，都意味着整体运行效率的严重折损，成为制约效益提升的“头疼事”。

面对这一顽疾，该车间技术团队以“刮骨疗伤”的魄力，瞄准配煤输送系统实施了一场精准的“外科手术”。创新核心在于“一拆一转”。果断拆除故障高发的286#刮板机，将煤流路径精简为138#皮带机→146#皮带机→47#皮带机。同时，对146#皮带机实施“乾坤挪移”，将其整体方向由东西调整为东南至西北，并将机头巧妙延伸至原286#刮板机下料溜槽位置。这一精简与转向的组合拳，彻底消除了流程中的“血栓”，让煤流得以更顺畅、更短距离地奔涌向前。

这场看似局部的设备“瘦身”与路径“调优”，却释放出巨大的降本增效能量，设备精简的直接成果是故障率断崖式下降。路径优化则带来显著的节能效益。 精简环节、缩短行程直接降低了系统运行负荷。经测算，仅此改造一项，每年即可节约电费约4.32万元。设备维修资金与电力成本的双双压缩，让降本增效真正落在了实处。

“以前286#刮板机一趴窝，整个配煤系统就得停摆，大家伙儿都围着它转，真是费时费力又费钱。”维修班宋师傅感慨道，“现在好了，流程顺了，设备稳了，我们能把更多精力投入到预防性维护上。”如今，配煤系统运行效率与稳定性显著跃升，成为保障主洗生产效益的关键一环。煤流在优化后的路径上奔涌不息，仿佛焕发新生，成为驱动洗选效益增长的一股强劲动能。

小切口，大作为。洗选发运中心此次配煤输送设备精简与路径优化改造，精准聚焦生产流程中的痛点堵点，以创新思维和精准操作，实现了投入最小化、效益最大化。它生动诠释了“向技术革新要效益，向流程优化要效率”的深刻内涵，为矿井降本增效实践提供了一个极具价值的“小切口”样板，正是这些源于现场、精于计算的智慧改造，于细微之处持续挖掘着效益的“金矿”。