近日，兴隆庄煤矿掘进工区“采掘特战先锋”攻坚队依托智能化装备赋能，成功攻克充填轨道巷延伸下段高硬度岩层掘进难题，通过工艺革新、流程优化、设备改造等多措并举，圆满完成巷道掘进施工任务，以智能化掘进新模式实现“减人、提效、保安全”多重突破，为矿井复杂地质条件下高效掘进作业积累了宝贵经验。
据了解，该矿充填轨道巷设计全长330米，施工地质条件复杂、施工难度极大，是矿井重点攻坚的“硬骨头”工程。巷道岩石硬度高，岩层坚硬致密，且巷道断面偏大，采用以往传统综掘设备施工，存在掘进进度缓慢、设备截齿损耗量大、设备故障率高、人工劳动强度大等诸多问题，严重制约巷道掘进施工质效。
为彻底破解硬岩掘进瓶颈
推动掘进作业智能化升级
今年4月，该矿引进EBH300M-2H型双臂掘锚机，正式进驻充填轨道巷施工现场。面对新设备适配、硬岩地质攻坚的双重考验，掘进工区“采掘特战先锋”攻坚队全员凝心聚力、挺膺担当，秉持敢打必胜、攻坚克难的攻坚精神，摒弃传统作业思维，立足井下实际工况，联动厂家技术人员开展专项技术攻关，摸索适配高硬度岩层的智能化掘进作业新模式。
攻坚过程中
团队精准发力 靶向破局
创新打造工艺、流程、设备改造
“三位一体”攻坚战法
全方位激活智能装备作业潜能
针对高硬度岩石截割损耗高、设备易故障的难题，队员们摒弃传统“低速大进刀”作业模式，经过反复试验调试，创新总结出“低速、小进刀、多循环”的科学截割策略。该模式虽减少单次推进量，但有效规避了设备超负荷运转，大幅降低截齿消耗率与机械故障率，稳定实现2.5小时单次循环岩层截割作业。
攻坚队梳理标准化支护作业流程，优化钻臂作业顺序，通过升级大功率马达、精细调校钻臂液压配比等技术优化，将单根锚杆施工时间稳定控制在10分钟以内，确保了顶板7根、两帮各5根锚杆的高标准支护，攻克硬岩成孔支护瓶颈。
团队对机载临时支护装置进行定制化适配改造，消除支护盲区；配套启用“长压短抽”干式除尘系统，有效解决硬岩截割粉尘大、作业视线受阻问题，为精准智能化作业筑牢基础。
经过两个月实战攻坚与工艺打磨
此次智能化硬岩掘进作业取得丰硕成果
各项指标实现质效双升
