兴隆庄煤矿洗选发运中心（发运）聚焦降本提效核心，以修旧利废为抓手，以浪费点排查为突破口，通过制度护航、全员发力，走出了一条 “修旧复新、精打细算”的增效之路，让每一分成本都花在刀刃上，每一份资源都释放最大价值。
“精益生产的核心是最大限度地消除浪费，要通过不断干预和行为养成，消除材料浪费和无效低效活动。”
洒水车班组采取“每台车每天每次”工作写实记录，即时如实记录工作量，车辆油耗得以真实体现，减少无效工作油耗浪费。20吨排矸组围绕因行驶路况频繁起停、重载、发动机高负荷运转可能导致尿素消耗增加等实际，查资料、找根源，寻求最佳加注量，解控措施在班组推广，让“成本账”变成每个人的“责任账”。
“一台看似报废的液压泵，拆检后换个密封圈就能重新上岗，省下的不仅是采购费，更是对资源的循环利用。”围绕车辆维修落实修旧利废，从“可修部件筛选、规范修复流程、修复件复用管理”三个核心环节发力，对退役设备、废旧零件进行分类拆解，精准筛选，锁定可修复的“沉睡部件”。
坚持“能用旧的不领新的、能修复的绝不废弃”的车辆材料领用原则，着力抓好修车材料现场管理、跟踪管理，建立修旧利废材料回收台账，对废旧材料、配件及小零件实施专项回收，进行修复再利用，扩大自主修复范围，确保可修复的物资不被报废，可自行修复的不外购。对超额领用和浪费的班组及个人（单车）进行月度排名，排名末位的班组、个人在月度会上进行说明，实施逆向考核。
“浪费点就像‘蚁穴’，不及时堵住，终将溃堤。”该单位负责人在降本增效专题会上强调。
针对装载机及上路车辆燃油高耗浪费顽疾，围绕“装车效率、能耗控制、运维成本、路线优化”四大核心场景精准施策。煤场聚焦装车过程中的时间、设备空置浪费，通过流程优化提升效率，消除“等待+低效”浪费；上路运输时规避施工路段、拥堵路段，消除“能耗+空驶”浪费，每月分析车辆实际行驶轨迹，确保实际路线与规划路线偏差≤3公里。同时通过多维度引导，让“精打细算”融入日常工作，员工从 “要我节约”转变为“我要节约”，生产流程从“粗放运行”升级为“精细管理”，资源利用从“一次性消耗”转向“循环复用”。
通过持续深耕“修旧利废”与“浪费点排查”
让每一件旧物焕发新生
让每一分成本创造价值
不断挖潜创效
在精打细算中筑牢发展根基
