该矿始终将技术创新作为降本增效的“核心引擎”，鼓励基层单位锚定生产痛点开展靶向攻关，用科技力量冲破效率瓶颈、压缩成本空间。

走进皮带工区，智能化升级的“科技范儿”扑面而来。这里以“技术创新+团队协作”为双轮驱动，将AI智能深度融入皮带机运输系统：在设备关键部位密布温度、振动、跑偏等多维度传感器，搭建起“实时采集-智能分析-故障预警-远程诊断”的全流程智能管控网——既能提前捕捉潜在故障隐患，又能实现远程精准“问诊”，让设备故障率直降16%，故障处理时间缩短40%，昔日因停机导致的生产损失彻底成为“过去时”。针对皮带运输高能耗痛点，工区技术团队化身“节能管家”，优化运行调度方案，根据井下生产节奏，灵活调整皮带机运行时长，避免“空转耗能”，每月可节约电费约2.3万元。

洗选发运中心主洗车间智能密控系统宛如“精准导航仪”，实时调控分选密度，精度远超人工操作；浮选系统装上“智慧眼睛”，药剂添加按需精准投放，不浪费一滴药剂。重介系统优化、浮选智能加药等技改项目接连落地，让分选效率与产品质量稳定性同步跃升，昔日“粗放分选”彻底变身“精准智造”。

“废旧物资是放错位置的资源”，这句在矿区随处可见的标语，正转化为实实在在的效益。综掘一区由党员骨干牵头组建“修旧利废攻坚队”，为废旧设备量身定制“全生命周期管理方案”：分类拆解时做好“零件建档”，技术修复中精准“性能校准”，二次复用前严苛“质量测试”，每一步都藏着“变废为宝”的巧思，如今越来越多废旧设备在攻坚队手中“重获新生”，成为降本增效的“生力军”。

生产服务中心的管理创新更见“精打细算”：“工具架分层设计”如同给工具安了“智能导航”，寻找时间直接减半；“废料分类回收”看似细微，每月却能省下800元物料成本；“背包行动”推行后，员工随身携带工具包，随手回收螺丝帽等可利用材料，让“颗粒归仓”成为工作常态。该中心还将成本管控职权下放班组，让基层变身“成本管家”——从材料消耗精准预算，到设备修理自主规划，再到支护材料高效利用，每个班组都有清晰管控目标，全员降本潜能被充分激活，实现管理效能向经济效益的直接转化。

降本增效从不是“单点突破”，而是全系统、全流程的协同发力。

综采二区创新建立“内部市场核算+精益过程管控”双轮驱动体系：将采煤机截割速度、液压支架推移精度等11项关键指标纳入岗位绩效考核，推行“干多少活、挣多少钱”的透明结算机制，让职工清晰看到劳动成果与收入的直接关联，干事热情全面迸发；建立采煤进尺、设备故障率等9项核心指标“计价模型”，班清班结可视化看板让生产数据一目了然，为精准管理筑牢支撑。设备管理上，检修班将截割头损耗成本与个人绩效绑定，单月配件消耗下降35%，既控成本又保安全。精益化落地环节，推行“价值流图分析法”梳理出10个浪费点，仅“支架移架后清理浮煤”工序，就从3人15分钟压缩至2人8分钟，每天节省36个工时，让效率提升看得见、摸得着。

通防工区广泛开展“小革新、小建议、小攻关”活动，充分激发职工的创新热情。建立“创效积分”激励机制，将创新成果与绩效评优、薪酬分配紧密挂钩，形成了“岗岗有规范、步步有标准、人人争创效”的生动局面，让创新成为推动矿井发展的强大引擎。

科技赋能提效、精细管理节流、全员协同聚力，降本增效的种子已在各环节生根结果，矿井正以蓬勃的内生动力，书写着降本增效新篇章。