“我们明确抓好现场改善提升是推进精益化市场化的基础，全面开展整理整顿，实现物品物料的定置管理，区域路线的目视化，通过优化车间布局和工位设计，减少了原料搬运距离，部分成品加工完成时间缩短了15％。”我矿生产服务中心主任赵文杰介绍说。该中心在高标准固化提升铆焊车间、电修车间精益管理示范点的基础上，总结经验，完善方案，融合创新，积极推进木场车间、机修车间、车修车间和机加车间精益管理示范点有序进行，持续打造精品工程。

为确保市场化精益化管理“可视化”“真实化”，我矿充分发挥精益示范点建设的导向作用，利用市场化激励手段，在地面单位选取示范点，实施6S、标准化作业、TPM管理、自主改善等工作，按照选点树标、点面结合的方式推进“两化融合”工作。

“拿出手机扫一扫二维码，点检、巡检发现的设备问题第一时间在线上传，辅助维修工快速精准消除隐患。” 我矿选煤中心通过“二维码”落实设备TPM管理，扫码可以查看各设备的维护、检修标准作业书和视频，职工可以参照标准进行检修工作，还可以在小程序内上传检修记录，实现设备的线上自主维护，出现问题时也可在小程序内上传，便于及时安排专业维护。扫码运行以来杜绝了浅槽分选机断链、脱介筛筛板松动等事故，浅槽系统介耗由1.2kg/t降低至0.3kg/t以内，每月节约磁铁矿粉费用4万元。

我矿采取市场化机制，对示范点建设实行精准激励，将单位建设期间工作量全部实行工程承包。对建成的示范点每月考核验收，根据评价结果分等级兑现奖励，同时将精益管理的各项标准形成管理制度，纳入对班组岗位的市场化考核，达到习惯养成、长期保持的目的。目前，建成示范点18个，评选出精品示范点2个，在标杆示范带动下，全矿编制标准作业和异常处理要领书92项，设备的注油基准、清扫基准及开机点检要领等标准30项。开展消除浪费活动486项，完成创新创效成果241项，评选出优秀成果155个。

下一步，我矿持续推进精益示范点项目建设，将精益示范点建设重点向提升“软实力”转变，提高内在运行质量。在打造精益现场的基础上，建设精益流程，抓实设备管理，提高产品质量和劳动效率，真正实现降本提效，确保“两化融合”建设工作实现新突破、取得新成效。